【大纪元2015年11月29日讯（大纪元记者罗宾编译报导）】BMW i3是全球第一辆大面积运用碳纤维车身和铝制底盘轻量化技术生产的量产车。近日，在节能减排技术论坛上，美国Munro & Associates公司CEO Sandy Murno在其发表的《对于BMW i3的拆解和分析》主题演讲中，分析了BMW i3的创新设计技术和生产工艺将会颠覆传统造车的四大工艺。下文将呈现其主要内容。
碳纤维车身重量减逾半
众所周知，电动汽车动力电池成本一般占整车成本的30-50%。BMW i3的设计理念是最大程度地运用轻量化技术降低车身重量，从而减少整车对动力电池容量的需求。BMW i3的车身份为两大模块：生命模块（Life Module）和驾驶模块（Drive Module），其中生命模块部分的90%的材料都是采用碳纤维增强塑料（CFRP）。传统的钢材料的车身平均重量是349公斤，但是BMW i3的车身重量是148公斤，不到前者的一半。
整车大量部件胶粘而成
传统汽车制造业门槛高的原因是，其冲压、焊装、涂装、总装四大工艺占地面积大、投资高。在BMW i3的整车成型车间里，两边的机械臂拿着的不是焊枪，而是胶粘剂。BMW i3车身上的150个新型CFRP材料部件不是焊接成的，而是通过涂抹胶粘剂。这项全新的技术将颠覆传统造车的四大工艺。
另外，CFRP材料可以设计成不同颜色，这些颜色是材料本身自带的，不需要喷涂，刮擦后也不变色，而且外观效果非常高科技化。
高转速电机输出高密度功率
BMW i3的驱动电机是三相永磁感应直流电机，最大功率是125kW，最高转速每分钟可以达到11,400转。相比较，普通发动机的最高转速是每分钟6,000转。因此，i3的驱动电机的高转速电气特性导致其功率密度大大高出传统发动机。
在BMW未来的产品规划中，除了现有的i3、i8以外，未来7系和M系列都将使用碳纤维材料。◇＃
责任编辑：钟义云
